查看详情>> 第一讲 制造企业形势与生产管理基本知识 1．制造业特点与形势 2．生产管理基本知识 第二讲 班组长角色认知 1．班组长的管理水平现状 2．班组长的地位和作用 3．班组长的职责与权限 4．班组长现场管理基本知识与五大能力培养 5. 班组长一日工作管理全貌 6．班组长职业发展规划建设 第三讲 班组组织与制度建设 1．班前会制度 2．交接班制度 3．生产准备 4．产前会议 5. 班后总结 5．关键时刻管理 6．生产过程控制 7．职务代理人制度 第四讲 班组目标绩效管理 1．目标绩效管理基本知识 2．班组目标管理步骤 3. 班组目标管理作用 4. 班组目标管理三大原则 5．制订班组目标三大方法与案例 6. 班组目标推移管理方法 第五讲 班组目标业绩改善 1. 班组管理现场问题发现三大方法 2. 快速解决现场问题能力三大法宝与案例 3. 班组整体业绩考核和激励方法 4. 班组整体个人业绩考核和激励方法 5. 班组绩效考核结果面谈 第六讲 班组现场目视管理与应用 1．目视管理的定义与常用形式 2．目视管理的物品管理 3. 目视管理的作业管理 4. 目视管理的设备管理 5．目视管理的品质管理 6. 目视管理的安全管理 7．目视管理推进五步骤 8．现场目视管理十大方法案例 9．现场目视管理与5S改善案例 第七讲 班组现场运营管理突破 1．现场管理者的领导艺术与OJT员工在职培训 2．现场设备、工具管理 3. 现场物料管理 4．图表比你会说话 5. 现场管理者的品质管理 6．班组现场标准管理 第八讲 班组现场成本管理 1.要不得的成本意识 2.消除班组内的七大浪费 3.班组成本降低 4.班组经济与成本核算 第九讲 客户稽核与班组管理实务辅导

查看详情>> 第一部分 AQPQ-产品质量先期策划和控制计划 一、前 言 1、TS16949质量体系文件结构 2、APQP开发的五个阶段与五大工具之间的关系图 二、与APQP由关的术语和定义 1、产品质量管理的三个阶段 2、“APQP”的概念 3、APQP常用工具和技能要求 4、同步工程 5、质量功能展开--QFD 6、防错 7、产品质量先期策划（APQP）过程分析（乌龟图） 三、第一阶段 计划和确定阶段 1、顾客的呼声，确定顾客需求（设计输入） 2、业务计划／营销策略 3、产品设计开发可行性评估 4、APQP开发进度计划 5、初始材料清单 6、初始过程流程图 7、产品和过程特殊特性的初始清单 四、 第二阶段---产品设计和开发 1、框图（系统/产品）（结构/功能） 2、SFMEA和DFMEA 3、可制造性 和 可装配设计 4、产品图样和工程规范(产品/材料) 5、设计验证和评审 6、资源需求计划（材料\部件\设备＼工装＼测量\人员） 7、资源设计/制作/验收（图/计划/报告） 8、样件CP 9、OTS样件制作 10、样件尺寸和性能结果 五、第三阶段----过程设计和开发 1、包装标准/设计 2、现有产品/过程检查 3、新材料/供方认可 4、详细过程流程设计 5、加工现场规划 6、特性清单/矩阵 7、PFMEA 8、试生产CP 9、作业指导书（作业＼包装\检查） 10、试生产计划 六、第四阶段--- 产品和过程确认 1、试生产 2、包装评价 3、试生产评价(可靠＼质量＼成本\效率目标达成) 4、正式生产CP 5、修正的作业指导书（作业＼包装\检查） 6、PPAP批准 七、第五阶段-- 反馈、评定和纠正措施 1、批量生产 2、减少变差 3、顾客满意 八、控制计划CP 第二部分 FMEA-潜在失效模式和影响分析 一、FMEA的基础知识 1、FMEA 的起源和历史 2、FMEA的相关术语和定义 3、FMEA 的特点 4、FMEA的种类 5、FMEA的因果模式 6、FMEA---需掌握的技能和常用工具 7、FMEA与控制计划 8、FMEA与PDCA 9、PFMEA、质量记录、控制计划之间关系 二、DFMEA设计潜在失效模式和后果分析 1、DFMEA--顾客的定义 2、DFMEA- 开展/更新的时机 3、DFMEA的输入 4、DFMEA 作业流程 5、潜在失效模式 6、潜在失效后果 7、严重度、发生率、探测率 8、风险顺序数(RPN) 四、PFMEA过程潜在失效模式和后果分析 1、PFMEA概述 2、PFMEA的准备工作 3、过程的功能与要求 4、潜在的失效模式和潜在的失效后果 5、严重度S----后果严重性评估 6、失效模式重要性等级 7、潜在的失效原因/机理 8、发生率----失效模式可能出现的评估 9、现行过程控制 10、风险顺序数(RPN) 第三部分 SPC统计过程分析 一、统计学概述 1．统计学定义； 2．统计学大数定律； 3．中心极限定理 4. 概律； 5. 正态分布； 二、统计制程控制SPC简介 1、SPC定义、特点 2、SPC发展简史（美国、欧洲、日本、中国） 3、SPC与ISO品保体系、与6σ說明 4、SPC控制图原理说明 5、控制图种类及选择说明 6、α,β风险说明 7、普通原因、特殊原因说明 三、统计制程控制ＳＰＣ的基本概念； 1、控制图原理、作用说明； 2、控制图种类及选择说明； 3、α,β風險說明； 4、普通原因、特殊原因說明 四．控制图应用详解 1、应用控制图步骤； 2、控制图应用流程； 3、控制图控制界限计算； 4、系数选用表； 5、应用实例 五．几种常用控制图的应用讲解与实例演练 1、X-bar－R，X-bar－S控制图 2、P, np, c, u控制图 3、多品种、小规格产品控制图应用 4、制程能力指数Cpk, 设备能力指数Cmk与实例应用 5、控制图的观察与分析 六、制程能力研究与应用 1．制程能力研究目的 2．制程能力指数的计算与分析 3．提高过程能力的途径 4．过程能力调查与分析 七、建立受控的流程-SPC 1．何谓流程的受控与失控 2．从图形中寻找问题 3．常见的失控图形 4．图形讲述了什么故事？ 5．可能的原因是什么？ 6．其它控制图 八、控制图应用总结和练习 1．识别各种控制图的应用时机 2．结合企业实际画一份控制图 九、如何创建SPC系统 1．构建SPC系统的流程及关键成功因素 2．如何通过SPC挖掘长期改进机会 3．SPC应用有效性的评估 4．SPC在六西格玛管理中的应用 5．如何运用Minitab软件实施SPC管理 第四部分 MSA-测量系统分析 一、MSA术语和基础知识 1、测量、量具 2、数据的类型 3、分辨力、可读性、分辨率 4、分级数ndc 5、什么是测量系统 6、测量过程 7、测量误差 8、变差 9、测量误差来源---4M1E 10、理想的测量系统 二、测量系统分析准备 1、开展“MSA”测量系统分析的时机 2、开展“MSA”测量系统分析的前提 3、测量系统研究的准备 三、测量系统的统计特性 1、测量系统的准确度和精密度 2、偏倚分析 3、线性分析 4、稳定性分析 9、严重度、发生率、探测率 10、风险顺序数(RPN) 四、计量型重复性和再现性分析 1、GR&R 概述 2、重复性分析 3、再现性分析 4、Gage R&R 判断原则 五、MINTAB软件在MSA中的应用 六、建立测量系统分析MSA标准化作业规范 第五部分 PPAP—生产件批准程序 一、PPAP概述 1、什么是PPAP 2、为什么要推行PPAP？ 3、PPAP的目的 4、PPAP的适用性 5、PPAP提交的时机 6、PPAP的过程要求----有效的生产 7、生产件批准程序（PPAP）流程图 二、与PPAP有关的术语和定义 三、PPAP要求提交的内容 1、设计记录 2、工程变更文件 3、工程批准 4、设计FMEA 5、过程流程图 6、过程FMEA 7、控制计划 8、测量系统分析研究 9、尺寸报告 10、材料和性能测试结果及纪录 11、初始过程能力研究 12、有资格的实验室文件 13、外观批准报告 14、生产样件 15、标准样件 16、检查辅具 17、顾客特殊要求 18、(PSW)零件提交保证书 四、PPAP实施的时机和范围 五、PPAP提交的要求 六、组织对供方提交PPAP批准和认可过程的要求

查看详情>> 第一讲 5S的历史及沿革 一、5S的起源 二、5S的含义 三、5S是企业管理的基础 四、5S的药效说明书 第二讲 推行5S的目的、作用及把握的原则 一、推行5S的八大作用 二、5S之间的关系关联图 三、整理的推行重点及实例 四、整顿的推行重点及实例 五、清扫的推行重点及实例 六、清洁的推行重点及实例 七、素养的推行重点及实例 第三讲 5S推进组织与组织方式 一、组织架构建立 二、制度章程 三、工作计划 四、文件体系 五、宣传策划 六、教育培训 七、现场巡查与评比 八、总结报告 九、某知名企业5S推行体系案例 第四讲、5S管理与标准化 一、标准化定义及要点 二、5S推展手法标准化 三、5S推展流程标准化 四、5S效果标准化 五、5S文件体系公示讨论与标准化 第五讲 5S目视管理及现场改善 一、目视管理定义 二、目视管理的类别与工具 三、目视管理的发展的三个阶段 四、目视管理优秀案例 五、目视管理与现场改善开展 第六讲 5S推进活动的难点及应对措施 一、5S活动的阶段性 二、5S活动的参与性 三、5S活动的持续性 四、5S推进过程中的激励手段 五、QCC活动改善项目与提案改善制度 六、 5S推进的基础PDCA循环使用 多案例讨论：如何运用PDCA循环解决实际工作中的问题 第七讲、学以致用的行动计划书 第八讲、答疑解惑，教学相长

查看详情>> 第一讲 精益生产概论 1、精益生产方式起源发展与特点 2、现代生产组织系统 3、精益生产追求的目标 4、制造业是“服务业” 5、精益生产实施过程全貌 6、精益生产案例 第二讲 全面认识企业浪费 1、不同的经营思想 2、每天都在“烧”钱 3、全面生产系统（5MQS）的浪费 4、工厂中常见的8大浪费 第三讲 JIT精益生产方式介绍 1、 JIT生产方式简介 2、 JIT生产方式特点 3、 持续改进的JIT 4、 JIT真的能消除浪费吗 5、 JIT生产追求的目标 第四讲 JIT的生产计划与控制管理 1、 生产模式演变：传统-JIT 2、 推进式（Push）控制系统 3、 拉动式（Pull）控制系统 4、 JIT生产计划 5、 传统与JIT生产系统的管理指标 6、 传统与JIT生产方式的比较 7、 拉动式生产计划管理 8、 企业库存JIT 第五讲 JIT重看板管理 1、 超市如何及时补充商品 2、 看板管理的概念 3、 看板管理的原理与机能 4、 看板种类和用途 5、 看板使用基本流程 6、 看板使用流程案例 7、 看板与MRP 第六讲 JIT流线化生产 1、 JIT一个流生产概述 2、 以顾客为导向的效率 3、 一个流生产方式介绍 4、 批量生产与一个流生产方式比较 5、 流线生产八个条件 6、 一个流生产推行条件、步骤 7、 流线化生产建立与改善案例

查看详情>> 第一章 TQM全面质量管理的概念 1、TQM的定义 2、实施全员品质改善的行动步骤 3、TQM的四个重点（品质、全员参加、持续不断的改善、QC 观点观念手法） 4、SPC的观点与应用 5、质量成本的概念 6、 生产线上的质量管制 7、 预防观念的建立 二、ＱＣ的观点与观念 １、品质至上 2、重点导向 3、 转动的PDCA循环 4、 变异管理 5、 重视过程 6、 用数据谈事情 第二章 QCC概论 1、QCC小组活动的定义 2、QC小组活动的历史、发展概况 3、QC小组活动的目的、意义、特点 4、进行QCC活动的思想准备 5、QC小组的类型 6、QCC与ISO、6σ、零缺陷区别与联系 第三章 QCC活动组织与运营 1、QCC活动年度计划制定 2、构建合理有效的QCC推进组织 2、合理组建QC小组 3、课题选择与企业经营目标的结合 4、QC小组长培训 5、QCC的整体推进流程 6、QC课题的全面过程管理 7、QCC成果发表大会的策划和组织 8、QCC成果评审的方法和要点 9、QCC成果的固化和最大化 10、QCC经验的总结和推广 11、QCC活动的外部交流 12、QCC推进的常见阻力及对策 第四章 QCC课题改善方法及步骤 1、小组成员选择 2、组长选定与注册 3、课题选定 4、现状把握 5、目标确定与论证 6、系统原因分析 7、要因确定 8、对策制定与实施 9、效果检查 10、有效对策标准化 11、预防措施 12、成果总结 13、QCC成果报告的准备、编写和发表准备 14、QCC思考及解决问题的办法 15、QCC课题改善各阶段常见问题及对策 第五章 QCC活动常用统计方法与工具软件演练 1、QC七大工具解决问题的步骤（实例） 2、旧QC七工具 1）柏拉图 确定主导因素 2）检查表 收集、整理数据资料 3）特性要因图（鱼骨图） 寻找引发结果的原因 4）直方图 展示过程的分布情况 5）图表、分层法（层别法） 从不同角度层面发现问题 6）散布图（因果图） 展示变量之间的关系 7）管制图 识别波动的来源 3、使用案例 3、新QC七工具简述 1）关联图法 理清复杂因素间的关系； 2）亲和图法 从杂乱的语言资料中吸取资讯； 3） 系统图法 系统地寻求实现目标的手段； 4） 矩阵图法 多角度考察存在的问题，变数关系； 5） PDPC法 预测设计中可能出现的障碍和结果； 6）箭头图法 合理制定进度计划 7）矩阵数据解析法 第六章 基础改善手法 1、现场改善防呆法 2、作业标准化 3、定置定位 4、现场目视管理 案例、练习及研讨 第七章、QCC应用与讨论 1、某著名日资企业QCC案例 2、QC七工具练习 3、新QC七工具练习 4、本企业QCC推进研讨QC小组活动推进实务 第八章 课程总结与教学相长

查看详情>> 第一讲 时间管理概述 第一节、讨论：财富、健康、时间取舍选择，引入时间管理； 第二节、时间管理定义及必要性； 第三节、时间管理及利用现状； 第四节、时间管理能力测试与讨论； 第五节、时间管理内涵； 第六节、时间管理三大观念； 第七节、 时间管理发展与演变 第八节、讨论：时间不够用的原因及耗时因素分析总结； 第二讲 时间管理工具与技巧 学员互动导入：时间管理工具技巧？ 第一章、办公室5S与工作系统化； 第一节、办公室5S； 第二节、工作系统化； 第二章、时间管理矩阵ABC法则分析及工具应用； 第一节、时间管理矩阵法； 第二节、时间管理矩阵分析 第三节、时间管理矩阵应用工具 第四节、时间管理矩阵精力曲线 第三章、80:20定律（ 帕累托原理 ）分析及工具应用； 第四章、时间管理“高效丹”； 第1节. 立即行动； 第2节、双管齐下法及分析应用； 第3节、“关键路径CPM”法及分析应用； 第4节、“WBS工作分解”法分析、案例及应用； 第5节、“双代号网络计划”法分析、案例及应用； 第6节、“时间坐标网络图”法分析、案例及应用； 第三讲 工作计划管理方法及工具 第一章、工作目标管理 第一节、目标管理简介 第二节、决策树型图分析、案例及应用 第三节、锁定工作目标分析、案例及应用； 第二章. 制定行动计划； 第1节. 滚动计划法分析、案例及应用； 第2节、备用计划法分析、案例及应用； 第3节、PDPC过程决策程序图法分析、案例及应用； 第4节、PDCA法分析、案例及应用 第四讲 时间利用法则与技巧 第一章、时间管理法则 第二章、时间管理技巧 1. 利用时间的巅峰期 ； 2.每天15分钟独立思考时间； 3.4D原则； 4.提高效率三问法 5、善用每一段空闲时间 6、快速的节奏感 7、日本人中之杰的六快 第三章 第四代时间管理赢得时间的锦囊妙计 1、为重要任务或同类任务设立工作时间； 2、有针对性地回避，设立安静时间，随后进行回话； 3、在会议和个人约会中设立时间限制； 4、把优先权作为所有工作的基本原则； 5、尽可能久地做那些确实关键重要的工作； 6、充分利用委托授权完成服务性工作； 7、 将较大任务拆分成子部分进行（ 蚕食战术 ）； 8、与自己商定完成A类任务的期限（数量、日期、事件）； 9、尽量完成重点任务（成熟感）； 10、按效率、有针对性地规划。 第五讲、快速解决问题方法讲解与演练 第一章、再发生防止作业流程 第二章、丰田5W1H工具 第三章、头脑风暴法 第四章、8D工具 第六讲、答疑解惑，教学相长

查看详情>> 第一讲：前言 1. 在差距中看中层的重要性 2. 企业现在与未来的三大强敌 3. 生产企业成功中层所应具备的素质与技能 第二讲：生产型企业生产管理概述1．企业基业长青要做好三方面工作；2．生产部门要企业行为中的地位；3．生产部门管理模型；4．制程指标循环图—职责/使命；5．造就危机感—警钟长鸣； 第三讲：MBO与KPI在生产管理中的应用 第一节：目标管理基础知识 第二节：KPI目标绩效管理功能及流程1．目标绩效管理知识概述；2．企业长远目标树立—学习标竿及行动方案3．企业年度目标树立---知名企业实务案例；4．部门年度目标树立----知名企业实务案例；5．目标追踪与改善----月/周例会6．年度绩效考核----知名企业考核方案实务； 第三节：使用KPI目标绩效管理提升执行能力 1.月度KPI目标 2.交/请/办联络单 3.IE合理化提案单 4.KM知识管理防错提醒单 5.管理人员绩效能力综合考核表 第四讲：生产制造管理知识与实战应用 第一节：生产管理5M法则与实战技能 第二节：生产制造管理知识介绍1．制造设计应满足条件；2．生产管理七大浪费与有效改善；；3．现场中层应避免的管理缺点； 第五讲：企业中层时间管理能力与技巧第一节．优先管理及时间管理矩阵应用；1．优先管理与时间管理矩阵；2．优先管理实战应用；4．时间管理精力曲线与应用； 第二节．时间管理“高效丹”与工具应用 1． 立即行动 2． 双管齐下法及分析应用 3． “关键路径CPM”法及分析应用 4． “WBS工作分解”法分析、案例及应用 5． 利用“时间坐标网络图”法分析、处理实际问题 第六讲：生产管理需要关注的品质管理技巧 第一节．SPC导入与控制；1．重点工序CTQ控制管理；2．控制图建立与控制； 第二节．过程能力CPK与不良率改善 1．CPK与Cmk管理工具软件使用与演练 2．不良率改善方法与技巧 3．6 Sigma软件MINITAB在质量控制中的应用

查看详情>> 第一讲：现场管理者的角色认知 一、制造型企业当前环境与挑战： 二、管理及管理职能简介 三、小组讨论与总结：现场管理者的角色与职能 四、工作任务与员工平衡 五、一流现场的员工八大特点与优势 六、现场管理的方法与工具 第二讲 现场管理者的领导艺术 1.领导注意事项及技巧 2.如何与上级交流及技巧 3.如何与下级交流 4.如何与同级交流 第三讲 现场人员、设备、物料、技术工艺管理 一．现场人员管理 1．二八原则与ABC员工分析法 2．现场管理标准化设置与管理 3．员工OJT培训与指导 二．现场设备/工具管理 1．现场设备的日常三级保养与工具管理 2．全面生产保全（TPM） 三．现场物料管理 四．现场工艺与技术管理 第四讲：现场管理与改善基础工具 一．快速解决现场问题基础工具与应用导入； 1、再发生防止标准作业流程 2、丰田5W1H工具 3、8D工具与案例讲解应用 二．现场管理者的时间管理 1、讨论与分析：现场管理者时间管理能力测试与讨论； 2、时间管理矩阵ABC法则分析及工具应用； 3、80:20定律（ 帕累托原理 ）工具应用； 4、现场管理者的时间管理技巧 1）双管齐下法及分析应用（视频案例讲解）； 2）“关键路径CPM”法及分析应用； 3）“WBS工作分解”法分析、案例及应用； 4）“时间坐标网络图”法分析、案例及应用； 5）“PDPC法”奇妙的运筹学应用案例； 第五讲：现场品质管理 一．品质意识培训 二．质量改进的基本过程 1．四个阶段(PDCA)循环 2.QC七种工具与演练 3．作业文件标准化 三．现场工序流程设计 1．关键工序 2．重要工序 3．一般工序 四．现场CTQ管理与演练 1．关键质量要素识别 2．关键质量要素管理 3．现场管理工具使用与演练（以下免费赠送相关软件及表单） 1）直方图与正态分布 2）不良率P控制图 3）平均值-极差控制图 4）工序生产能力评估CPK 5）设备能力评估CmK 第六章：现场目视与5S管理改善 一．目视管理概念 二．目视管理目的 三．目视管理项目范围 四．目视管理效果 五．目视管理与5S 五．目视管理的工具 六．目视管理与5S改善案例演练 第七章 现场浪费与改善 一、浪费的概念 二、浅谈七大浪费 三、寻找浪费的4M手法及相关工具导入 四、改善的基本原则 五、改善流程与案例 六、精益级浪费排除策略 1、寻找最经济的管理方法 2、集结式流水线与单件流动 3、生产线安定化 4、生产线平衡化 5、生产线柔性化 七、运用浪费排除法改善生产流程 第八章 客户稽核技巧与现场管理实务辅导